通用汽车在凯迪拉克ELR电池组中使用超声波焊接和自动测试

该公司今天表示，对于通用汽车的下一款插电式混合动力汽车，凯迪拉克ELR，他们正在使用一种超声波焊接技术来制造电池组，该技术通常用于航空航天和医疗设备行业。计划用于ELR的超声波焊接技术旨在确保高质量，并且据说是八年/ 100,000英里电池系统保修的重要因素。

超声波焊接的优点之一是从一个电池组到下一个电池组可预测的质量和性能。电池组是通过串联和并联配置单个电池来实现的，以实现电池组所需的正确电压和安培小时。为此，将电池上的正极和负极接线片以正确的方式连接在一起。凯迪拉克ELR电池组在单个电池的接片之间有近200个超声波焊接。

超声波焊接技术还使GM的周期时间短，投资成本低和制造灵活性高。

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密歇根州安阿伯市汽车研究中心总裁兼首席执行官杰伊·巴伦说：“超声波焊接在可以部署的应用中是一种非常优越的连接技术。方法–并且更有效地做到这一点。这是技术发展的一个例子，正在当今世界一流的汽车中普及。”

电池组的组装在底特律附近的通用汽车公司的布朗斯敦电池组装厂完成。电池组装厂使用超声波焊接将金属电极电池单元的接线片连接到一个自动化系统中，每年执行数百万次此类焊接。

超声波焊接使用专门的工具对电池的铜和铝电极施加快速的机械振动。这会通过摩擦产生热量，从而导致焊接时不需要熔点温度或连接材料（例如粘合剂，锡焊或紧固件）。例如，如果电池暴露于熔点温度，可能会损坏电池。

作为质量保证检查，集成的摄像头视觉系统会在操作之前拍摄焊接区域的参考图像，以实现精确的定位。在焊接之前和之后检查电极选项卡，并且系统在每次焊接期间监视数十种信号处理功能。每个电池组都有自动和手动质量检查的组合。